Oferta
Lean Sprint – Ekspresowa Optymalizacja Procesów
1. Idea usługi
Lean Sprint to intensywny, pięciodniowy projekt optymalizacyjny, w którym wchodzimy w Twój zakład bezpośrednio na halę, obserwujemy, analizujemy i wdrażamy rozwiązania w czasie rzeczywistym. To nie jest długotrwały audyt kończący się raportem, który ląduje w szufladzie — działamy od pierwszej godziny, a efekt widać jeszcze w trakcie sprintu.
2. Przykład zastosowania
Firma produkcyjna – linia montażu elementów metalowych
Dzień 1: Start na hali, obserwacja 3 kluczowych linii montażowych. Pomiary czasów cyklu, analiza przepływu materiałów, rejestracja nieplanowanych przestojów. Identyfikacja tzw. "bottlenecków" – np. stanowisko ręcznej kontroli jakości powoduje 12 minut opóźnienia na każdą partię.
Dzień 2: Warsztat z operatorami – omawiamy "pain points" widziane z ich perspektywy.
Natychmiastowe wdrożenie drobnych usprawnień (np. relokacja narzędzi w zasięg ręki, eliminacja podwójnego pakowania).
Dzień 3: Zmiana kolejności operacji na linii, przesunięcie jednego operatora do wąskiego gardła.
Instalacja prostych wizualnych wskaźników statusu pracy (np. tablica Andon).
Dzień 4: Testowanie nowych ustawień w pełnym trybie produkcyjnym.
Pomiar wyników – czas cyklu skrócony o 14%, przestoje ograniczone o 28%.
Dzień 5: Utrwalenie zmian – opracowanie krótkich standardów pracy.
Szkolenie brygadzistów z szybkiej identyfikacji i eliminacji marnotrawstwa. Raport końcowy z twardymi liczbami: Redukcja czasu produkcji partii z 8h do 6,9h. Oszczędność 45 000 zł rocznie w kosztach pracy i energii.
3. Rezultat dla klienta
Natychmiastowy wzrost wydajności – bez wielkich inwestycji w nowe maszyny. Oszczędność kosztów widoczna w ciągu tygodnia od zakończenia sprintu. Lepsze morale załogi – operatorzy widzą, że ich pomysły są wdrażane od ręki. Gotowe standardy i checklisty, które utrzymują efekty po naszym wyjściu.
4. Co zawiera Lean Sprint
1. Analiza na żywo procesów bezpośrednio na hali.
2. Warsztaty z zespołem w celu zebrania wiedzy od operatorów.
3. Błyskawiczne wdrażanie zmian – bez czekania na "projekt pilotażowy".
4. Pomiar przed i po – twarde liczby, które pokazują efekt.
5. Dokumentacja i szkolenie – utrwalenie rezultatów w kulturze organizacji.
Automation PoC (Proof of Concept)
1. Cel usługi
Automation PoC to szybki i praktyczny sposób na sprawdzenie, czy planowana automatyzacja rzeczywiście zadziała w Twoim zakładzie. Zanim wydasz setki tysięcy złotych na pełną linię czy stanowisko, przeprowadzamy kontrolowany eksperyment – prototypowe wdrożenie, które pozwala zmierzyć realne korzyści, zweryfikować ryzyka i przygotować pełną kalkulację zwrotu z inwestycji.
W skład usługi wchodzi:
Audyt procesów pod kątem potencjału automatyzacji.
Projekt i wizualizacja rozwiązania.
Budowę i dostarczenie prototypu testowego.
Instalację i testy w zakładzie.
Raport końcowy: wyniki, ROI, rekomendacje dla pełnego wdrożenia.
2. Przebieg usługi
- Analiza procesu – wspólnie wybieramy obszar o największym potencjale automatyzacji (np. pakowanie, paletyzacja, spawanie, montaż). Obserwujemy cykle, badamy straty i rozmawiamy z operatorami. Dokonujemy pełnej analizy matematycznej opłacalności wdrożenia i czasu zwrotu.
- Projekt koncepcji – tworzymy uproszczony model rozwiązania z jasno określonym zakresem testów (np. robot z chwytakiem i podstawowym przenośnikiem).
- Budowa prototypu – na bazie tanich, modułowych komponentów, wynajmie większych elementów oraz druku 3D przygotowujemy funkcjonalny prototyp, który można szybko wdrożyć.
- Testy w warunkach produkcyjnych – instalujemy prototyp na Twojej linii, sprawdzamy rzeczywiste czasy cykli, dokładność, ergonomię i kompatybilność z produktem.
- Raport i rekomendacje – przedstawiamy wyniki testów, scenariusze pełnego wdrożenia, wyliczamy ROI i proponujemy modyfikacje rozwiązania.
3. Przykład zastosowania
Zakład produkcyjny chce zautomatyzować pakowanie elementów metalowych. Pełna linia kosztowałaby ok. 1,5 mln zł. W ramach PoC budujemy mini-stanowisko z wypożyczonym robotem z chwytakiem i prostym podajnikiem. Sprawdzamy, czy robot osiąga wymagany takt (np. 8 sztuk/min), czy radzi sobie z różnymi kształtami i jak współpracuje z operatorami. Wyniki testów pokazują, że robot pracuje stabilnie, ale chwytak wymaga drobnej modyfikacji, a przenośnik musi być dłuższy. Dzięki PoC firma unika nietrafionej inwestycji w zbyt prosty system i od razu planuje bardziej dopasowane rozwiązanie.
4. Rezultat usługi
- Klient dostaje pewność, że automatyzacja zadziała w praktyce.
- Redukcja ryzyka nietrafionej inwestycji o 70–90%.
- Skrócenie czasu wdrożenia pełnego systemu nawet o 40%.
- Eliminacja błędnych założeń już na etapie prototypu. Możliwość wykorzystania części prototypu w finalnym rozwiązaniu (oszczędność 5–15% kosztów).
ProjectPilot
1. Cel usługi
Project Pilot to usługa, w której ekspert zewnętrzny pełni rolę Dyrektora Wdrożenia dla Twojego projektu. Celem jest zapewnienie, że projekt automatyzacji, robotyzacji lub optymalizacji zostanie zrealizowany na czas, w budżecie i zgodnie z założeniami biznesowymi. Dzięki Project Pilot klient zyskuje doświadczonego lidera projektu, który łączy kompetencje techniczne, biznesowe i zarządcze – minimalizując ryzyko opóźnień, błędów i nadmiernych kosztów.
W skład usługi wchodzi:
Pełnienie roli zewnętrznego dyrektora wdrożenia.
Opracowanie i egzekwowanie planu projektu.
Nadzór nad budżetem i harmonogramem.
Zarządzanie komunikacją między wszystkimi stronami projektu. Raportowanie i rekomendacje dla zarządu.
Koordynację testów i odbiorów końcowych.
2. Przebieg Usługi
- Start projektu Ustalenie celów biznesowych i technicznych. Określenie zakresu, harmonogramu i budżetu. Budowa zespołu projektowego (wewnętrznego i dostawców).
- Planowanie i koordynacja Opracowanie planu wdrożenia. Zarządzanie komunikacją pomiędzy dostawcami, inżynierami i zarządem klienta. Definiowanie kamieni milowych i KPI projektu.
- Nadzór nad realizacją Kontrola zgodności z harmonogramem i budżetem. Rozwiązywanie problemów technicznych i organizacyjnych. Monitorowanie jakości i zgodności z wymaganiami.
- Raportowanie i kontrola Cotygodniowe/cotygodniowe raporty statusowe. Informacje o postępie, ryzykach i odchyleniach. Propozycje działań naprawczych, jeśli projekt odbiega od planu.
- Zakończenie i przekazanie Testy końcowe i walidacja projektu. Formalne zamknięcie i rozliczenie wdrożenia. Raport końcowy z oceną ROI i rekomendacjami.
3. Przykład zastosowania
Firma produkcyjna decyduje się na budowę zrobotyzowanej linii montażowej. Projekt angażuje kilku dostawców: integratora robotów, producenta przenośników, dostawcę systemu wizyjnego i wewnętrzny dział utrzymania ruchu. Problem: zarząd nie ma kompetencji, aby samodzielnie kontrolować wszystkich dostawców i pilnować szczegółów technicznych oraz terminów.
Rozwiązanie: Optikon Projekt przejmuje rolę Project Pilota. Opracowujemy pełny harmonogram i budżet, prowadzimy cotygodniowe spotkania z dostawcami, reagujemy na opóźnienia i niezgodności, raportujemy do zarządu postęp, koszty i ryzyka. Efekt: linia zostaje uruchomiona zgodnie z planem, a klient unika nieprzewidzianych wydatków i "przerzucania odpowiedzialności" między dostawcami.
4.Rezultat usługi
- Projekt realizowany w czasie i budżecie.
- Jasny podział odpowiedzialności i pełna kontrola nad dostawcami.
- Transparentna komunikacja i eliminacja chaosu w zarządzaniu.
- Zminimalizowane ryzyko kosztownych błędów.
- Raport końcowy z podsumowaniem i rekomendacjami do kolejnych projektów.
Human Centric
OEE Sprint
1. Idea usługi
Większość firm patrzy na wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) wyłączni przez pryzmat maszyn - czas cyklu, przestoje, awarie. My odwracamy ten paradygmat: w centrum stawiamy operatorów, technologów i utrzymanie ruchu, bo to oni codziennie wpływają na realną wydajność. W ciągu 5 intensywnych dni wchodzimy w proces od środka, razem z zespołem klienta, aby odkryć i natychmiast wdrożyć usprawnienia, które przyniosą szybki, mierzalny wzrost OEE bez dużych inwestycji w sprzęt.
2. Etapy realizacji
Dzień 1 - Skan procesów i ludzi
Obserwujemy linię produkcyjną w czasie rzeczywistym
Rozmawiamy z operatorami, mistrzami i serwisem UR
Identyfikujemy nie tylko "twarde" straty (czas cyklu, przestoje), ale też "miękkie" blokery: niejasne procedury, błędne nawyki, brak komunikacji
Dzień 2 - Mapowanie strat w ujęciu ludzkim
Tworzymy mapę strat OEE w ujęciu "Human-Centric"
Wskazujemy wąskie gardła związane z ergonomią, przepływem informacji, kompetencjami
Dzień 3 - Warsztat Sprintowy
Zespół klienta i nasz ekspert w jednym pomieszczeniu
Burza mózgów oparta o realne dane z obserwacji
Wybieramy maksymalnie 3 szybkie usprawnienia, które wdrażamy natychmiast
Dzień 4 - Wdrożenie zmian na produkcji
Testujemy zmiany na żywo w procesie.
Wspieramy operatorów w adaptacji - od modyfikacji instrukcji po mikrozmiany w stanowisku pracy
Dzień 5 - Pomiar efektu i raport końcowy
Porównujemy OEE sprzed sprintu i po wdrożeniu
Klient otrzymuje raport z listą dalszych rekomendacji
3. Przykład zastosowania
Firma: producent komponentów metalowych
Linia do tłoczenia i gięcia blach, OEE = 68%
Największy problem: częste mikroprzestoje i spadki prędkości pracy
Nasza diagnoza: operatorzy tracą średnio 25 minut na zmianę na szukanie narzędzi i materiałów, a także czekają na potwierdzenie od technologów.
Po 5 dniach sprintu:
Przeorganizowanie stanowisk (ergonomia + narzędzia w zasięgu ręki)
Jasne procedury przekazywania informacji o zmianach w produkcie
Wdrożenie "minutowych checklist" dla startu zmiany
Efekt: OEE wzrosło z 68% do 77% w tydzień, co dało oszczędność ok 36 tys. zł miesięcznie bez żadnej inwestycji w maszynę.
4. Co zyskuje klient?
Szybki, mierzalny efekt w mniej niż tydzień
Zaangażowany zespół - pracownicy czują, że ich głos ma realny wpływ
Niskokosztowe usprawnienia - skupiamy się na zmianach organizacyjnych i proceduralnych
Lista rekomendacji na przyszłość z priorytetem działań